27/08/2026
Os estudos ATEX (expressão originada do francês, ATmosphères EXplosives) representam um dos recursos mais relevantes na gestão do risco industrial. Embora tradicionalmente tenham sido associados a setores como o petroquímico ou o de oil & gas, sua aplicação é muito mais ampla e contempla uma enorme diversidade de indústrias onde são manipulados gases, vapores ou pós combustíveis.
As explosões industriais estão entre os acidentes de maior potencial destrutivo dentro de qualquer unidade de produção. Além das consequências para as pessoas, podem causar danos materiais extremamente significativos, longas paralisações das atividades, prejuízos financeiros e problemas de reputação para as empresas envolvidas. Em muitos casos, esses acidentes partem de uma origem comum: a presença de uma atmosfera explosiva que entra em contato com um ponto de ignição capaz de desencadear a explosão.
O que é uma atmosfera explosiva?
Uma atmosfera explosiva consiste em uma mistura de ar com substâncias inflamáveis sob a forma de gases, vapores, névoas ou pós combustíveis que, uma vez iniciada a combustão, permitem que ela se alastre com rapidez por toda a mistura.
Para que uma explosão aconteça, vários fatores devem coincidir. É preciso que exista uma substância combustível, oxigênio em proporção suficiente e um ponto de ignição com energia capaz de iniciar a reação. No tocante dos pós combustíveis, também é relevante o grau de dispersão das partículas no ar.
Ainda que o risco seja frequentemente associado a hidrocarbonetos ou produtos químicos, há inúmeros materiais de uso comum com capacidade explosiva. Os pós de farinha, açúcar, cereal, madeira, alumínio ou carvão podem produzir explosões extremamente violentas quando se encontram em suspensão em determinadas concentrações.
O que engloba um estudo ATEX?
Um estudo ATEX é uma avaliação sistemática projetada para detectar as áreas onde uma atmosfera explosiva pode se formar, estabelecendo as medidas necessárias para evitar sua ignição ou mitigar suas consequências.
Seu objetivo não é apenas cumprir um requisito regulamentar. O verdadeiro benefício do estudo reside na compreensão do comportamento do processo industrial, na identificação de cenários de perda e na definição de medidas de prevenção e proteção em sintonia com o nível de risco existente.
Para isso, a análise avalia as substâncias presentes na instalação, as condições operacionais, a ventilação, os possíveis pontos de vazamento, os equipamentos instalados e as variadas fontes de ignição que podem estar presentes ao longo das operações cotidianas ou em situações anômalas.
Classificação das áreas ATEX
Um dos principais resultados do estudo é a chamada classificação ou zoneamento de áreas. Nas instalações com presença de gases ou vapores inflamáveis, são definidas as zonas 0, 1 e 2.
- A Zona 0 se refere a locais onde a atmosfera explosiva está presente de maneira contínua ou durante longos períodos.
- A Zona 1 aponta áreas onde tal atmosfera pode aparecer eventualmente durante a operação normal da instalação.
- Já a Zona 2 abrange áreas onde a presença é pouco provável e, em caso de ocorrência, acontece em intervalos breves.
Cuando o risco está vinculado a pós combustíveis, a classificação é feita através das zonas 20, 21 e 22 utilizando uma lógica equivalente. Esta classificação se torna fundamental, pois determina que tipo de equipamento pode ser instalado em cada local e aponta as medidas adicionais a serem adotadas para assegurar um nível adequado de segurança.
Avaliação do risco de explosão
A classificação das áreas representa apenas uma parte do trabalho. Um estudo ATEX integral deve envolver uma avaliação do risco de explosão que permita dimensionar a probabilidade e o impacto de um evento.
O primeiro passo consiste em detectar as substâncias inflamáveis presentes e verificar suas propriedades físicas importantes, como os limites de explosividade, a temperatura de autoignição ou a energia mínima necessária para deflagrar a ignição.
Em seguida, analisam-se as possíveis fontes de ignição. Entre as mais recorrentes estão os equipamentos elétricos defeituosos, as superfícies quentes, as faíscas mecânicas geradas por atritos, a eletricidade estática, os trabalhos de corte e solda, e certas atividades de manutenção.
Por fim, as consequências potenciais do acidente são examinadas. Uma explosão isolada ou confinada em um equipamento pequeno tem um impacto bastante diferente de um evento capaz de comprometer um galpão inteiro ou uma instalação chave para a produção.
Setores industriais especialmente expostos
A aplicação dos estudos ATEX é praxe na indústria química, petroquímica e de oil & gas. No entanto, há diversos setores que tradicionalmente subestimam este risco.
Os silos de armazenamento de cereal são um dos exemplos mais conhecidos. A movimentação constante dos produtos gera grandes quantidades de pó combustível que podem se acumular e dispersar sob certas circunstâncias. Cenários semelhantes surgem em moinhos de farinha, instalações de açúcar ou fábricas de ração para animais.
Também são frequentes os riscos ATEX em sistemas de manuseio de pó metálico, principalmente alumínio, magnésio ou titânio. Nos últimos anos, a evolução das novas tecnologias energéticas também elevou a importância das instalações relacionadas ao hidrogênio, cujas propriedades de inflamabilidade exigem atenção especial durante o projeto e a operação.
Da mesma forma, as instalações de armazenamento ou utilização de gás natural, GLP, solventes inflamáveis ou combustíveis líquidos continuam sendo ambientes clássicos onde a avaliação ATEX é indispensável.
A importância de projetar pensando em ATEX
Um dos erros mais frequentes consiste em abordar a avaliação ATEX quando a instalação já foi construída.
Sob a ótica da engenharia de riscos, o momento de maior valor para conduzir estes estudos é durante os estágios de desenho conceitual e engenharia detalhada. Nesta fase, ainda é possível alterar o posicionamento dos equipamentos, aprimorar os sistemas de ventilação, reduzir os pontos potenciais de vazamento e enxugar a extensão das áreas classificadas.
As soluções adotadas durante o projeto costumam apresentar mais eficiência e ser mais econômicas do que as alterações feitas quando a fábrica já está em operação.
Principais medidas de prevenção
As medidas derivadas de um estudo ATEX costumam se orientar em três objetivos:
- Evitar a formação de atmosferas explosivas;
- Eliminar as fontes de ignição;
- Minimizar as consequências de uma potencial explosão.
Na prática, isso pode originar melhorias na ventilação, nos sistemas fechados de processo, na inertização com nitrogênio, no controle de vazamentos, na instalação de equipamentos certificados para áreas classificadas ou nos sistemas de aterramento para evitar acúmulos de eletricidade estática.
Se o risco residual continuar significativo, é possível incorporar medidas de proteção adicionais, como painéis de alívio de pressão, sistemas de supressão de explosões, isolamentos entre equipamentos ou barreiras orientadas a conter a propagação da onda de pressão.
Europa versus Estados Unidos
Na Europa, a gestão de atmosferas explosivas é orientada principalmente pela Diretiva 2014/34/UE, que define os requisitos de aplicação a equipamentos e sistemas de proteção destinados a atmosferas potencialmente explosivas, e pela Diretiva 1999/92/CE, focada na proteção dos trabalhadores expostos a esse tipo de riscos.
Os Estados Unidos adotam uma abordagem diferente. Não existe um contexto equivalente denominado ATEX. A referência central é o National Electrical Code (NEC), elaborado dentro da norma NFPA 70, que classifica os locais perigosos por meio de sistemas de classes, divisões e grupos de substâncias.
Embora as metodologias apresentem diferenças, o objetivo é fundamentalmente o mesmo: mapear as áreas que podem apresentar uma atmosfera explosiva e garantir que os equipamentos instalados não atuem como fontes de ignição.
Em outros países, como Colômbia ou México, onde não há uma norma que obrigue à realização desses estudos, recomenda-se aplicar a diretiva europeia ou o padrão NFPA.
A visão do engenheiro de riscos e o interesse segurador
Pela ótica seguradora, os estudos ATEX possuem um valor altíssimo, porque ajudam a mitigar um dos cenários de perda mais graves que uma instalação industrial pode sofrer.
Uma explosão de grandes proporções pode danificar equipamentos críticos, afetar prédios inteiros e ocasionar paralisações de negócio durante vários meses. Por isso, durante as inspeções de risco, costuma-se dedicar especial atenção à qualidade da análise ATEX, à correta implementação das ações de mitigação e à manutenção das condições de projeto inicialmente consideradas.
A experiência mostra que contar com um estudo ATEX não basta. O realmente importante é que suas conclusões se transformem em ações práticas e mensuráveis dentro da fábrica.
Muitos acidentes industriais acontecidos ao longo das últimas décadas demonstraram que os riscos associados a gases e pós combustíveis costumam estar ligados a falhas conhecidas: acúmulos de pó, alterações não analisadas, equipamentos inapropriados para áreas classificadas ou controle insuficiente de fontes de ignição.
Por essa razão, é preciso considerar os estudos ATEX como documentos vivos. Toda vez que ocorrer uma alteração de processo, uma troca de equipamentos, uma ampliação de instalações ou a introdução de novas substâncias inflamáveis, é necessário revisar a avaliação já efetuada.
Além disso, embora a legislação não determine com caráter geral uma periodicidade fixa de atualização, considera-se uma boa prática promover uma revisão completa aproximadamente a cada cinco anos para verificar se as premissas iniciais continuam sendo válidas.
Conclusão
Os estudos ATEX significam muito mais do que uma obrigação normativa. Trata-se de um recurso de engenharia que permite mapear cenários de explosão, priorizar investimentos e reduzir riscos capazes de comprometer tanto a segurança das pessoas quanto a viabilidade financeira de uma instalação.
Sob a perspectiva da engenharia de riscos, seu maior valor ocorre quando são incorporados desde o design da fábrica, passando por atualizações e servindo como base para a tomada de decisões operacionais. Em um cenário industrial cada vez mais complexo, os estudos ATEX continuam sendo uma das defesas mais eficazes contra um dos riscos de maior severidade potencial.
Autor do artigo:
Borja de la Rica, engenheiro de Riscos na Mapfre Global Risks.
