27/08/2026
Los estudios ATEX (del francés, ATmosphères EXplosives) constituyen una de las herramientas más importantes para la gestión del riesgo industrial. Aunque tradicionalmente se han asociado a sectores como el petroquímico o el del oil & gas, su aplicación es mucho más amplia y abarca una gran variedad de industrias donde se manipulan gases, vapores o polvos combustibles.
Las explosiones industriales figuran entre los accidentes de mayor potencial destructivo dentro de cualquier instalación productiva. Además de las consecuencias para las personas, pueden provocar daños materiales muy significativos, largas interrupciones de actividad, pérdidas económicas y problemas reputacionales para las compañías afectadas. En muchos casos, estos accidentes tienen un origen común: la presencia de una atmósfera explosiva que encuentra una fuente de ignición capaz de desencadenar la explosión.
¿Qué es una atmósfera explosiva?
Una atmósfera explosiva es una mezcla de aire con sustancias inflamables en forma de gases, vapores, nieblas o polvos combustibles que, una vez iniciada la combustión, permite que esta se propague rápidamente por toda la mezcla.
Para que se produzca una explosión deben coincidir varios factores. Debe existir una sustancia combustible, oxígeno en cantidad suficiente y una fuente de ignición con energía capaz de iniciar la reacción. En el caso de los polvos combustibles, también resulta relevante el grado de dispersión de las partículas en el aire.
Aunque el riesgo suele asociarse a hidrocarburos o productos químicos, existen numerosos materiales de uso cotidiano con capacidad explosiva. El polvo de harina, azúcar, cereal, madera, aluminio o carbón puede generar explosiones de gran violencia cuando se encuentra suspendido en determinadas concentraciones.
¿En qué consiste un estudio ATEX?
Un estudio ATEX es una evaluación sistemática destinada a identificar aquellas áreas donde puede formarse una atmósfera explosiva y definir las medidas necesarias para evitar su ignición o reducir sus consecuencias.
Su finalidad no es únicamente cumplir un requisito normativo. El verdadero valor del estudio reside en comprender cómo se comporta el proceso industrial, identificar escenarios de pérdida y establecer medidas de prevención y protección acordes con el nivel de riesgo existente. Para ello, el análisis contempla las sustancias presentes en la instalación, las condiciones operativas, la ventilación, los posibles puntos de fuga, los equipos instalados y las diferentes fuentes de ignición que podrían estar presentes durante la operación normal o durante situaciones anómalas.
La clasificación de áreas ATEX
Uno de los principales resultados del estudio es la denominada clasificación o zonificación de áreas. En instalaciones donde existen gases o vapores inflamables se definen las zonas 0, 1 y 2.
- La Zona 0 corresponde a lugares donde la atmósfera explosiva está presente de forma continua o durante largos periodos.
- La Zona 1 identifica áreas donde dicha atmósfera puede aparecer ocasionalmente durante el funcionamiento normal de la instalación.
- Finalmente, la Zona 2 engloba zonas donde la presencia es poco probable y, en caso de producirse, lo hace durante períodos cortos.
Cuando el riesgo está asociado a polvos combustibles, la clasificación se realiza mediante las zonas 20, 21 y 22 siguiendo una lógica equivalente.
Esta clasificación resulta esencial porque determina qué tipo de equipos pueden instalarse en cada emplazamiento y qué medidas adicionales deben implantarse para garantizar un nivel adecuado de seguridad.
La evaluación del riesgo de explosión
La clasificación de áreas es únicamente una parte del trabajo. Un estudio ATEX completo debe incluir una evaluación del riesgo de explosión que permita entender la probabilidad y las consecuencias de un evento.
El primer paso consiste en identificar las sustancias inflamables presentes y recopilar sus propiedades físicas relevantes, como los límites de explosividad, la temperatura de autoignición o la energía mínima necesaria para provocar la ignición.
Posteriormente se analizan las posibles fuentes de ignición. Entre las más habituales se encuentran los equipos eléctricos defectuosos, las superficies calientes, las chispas mecánicas producidas por rozamientos, la electricidad estática, los trabajos de corte y soldadura, y determinadas operaciones de mantenimiento.
Finalmente se evalúan las consecuencias potenciales del accidente. No es lo mismo una explosión aislada o confinada en un equipo pequeño que un evento capaz de comprometer una nave completa o una instalación crítica para la producción.
Sectores industriales especialmente expuestos
La aplicación de estudios ATEX es habitual en la industria química, petroquímica y de oil & gas. Sin embargo, existen numerosos sectores donde tradicionalmente se ha infravalorado este riesgo.
Los silos de almacenamiento de cereal constituyen uno de los ejemplos más conocidos. El movimiento continuo de producto genera grandes cantidades de polvo combustible que pueden acumularse y dispersarse en determinadas circunstancias. Situaciones similares aparecen en molinos harineros, instalaciones azucareras o fábricas de piensos.
También son frecuentes los riesgos ATEX en sistemas de manipulación de polvo metálico, especialmente aluminio, magnesio o titanio. En los últimos años, el desarrollo de nuevas tecnologías energéticas ha incrementado igualmente la importancia de las instalaciones relacionadas con el hidrógeno, cuyas propiedades de inflamabilidad requieren una atención especial durante el diseño y la operación.
Igualmente, las instalaciones que almacenan o utilizan gas natural, GLP, solventes inflamables o combustibles líquidos continúan siendo escenarios clásicos donde la evaluación ATEX resulta imprescindible.
La importancia de diseñar pensando en ATEX
Uno de los errores más habituales es abordar la evaluación ATEX cuando la instalación ya se encuentra construida.
Desde un punto de vista de ingeniería de riesgos, el momento de mayor valor para realizar estos estudios es durante las fases de diseño conceptual y de ingeniería de detalle. En esta etapa todavía es posible modificar ubicaciones de equipos, optimizar sistemas de ventilación, reducir puntos potenciales de fuga y minimizar la extensión de las zonas clasificadas. Las soluciones implementadas durante el diseño suelen resultar mucho más eficaces y económicas que las modificaciones realizadas una vez que la planta está operativa.
Principales medidas preventivas
Las medidas derivadas de un estudio ATEX suelen orientarse hacia tres objetivos:
- Evitar la formación de atmósferas explosivas.
- Eliminar las fuentes de ignición.
- Limitar las consecuencias de una posible explosión.
En la práctica esto puede traducirse en mejoras de ventilación, sistemas cerrados de proceso, inertización con nitrógeno, control de fugas, instalación de equipos certificados para áreas clasificadas o sistemas de puesta a tierra para evitar acumulaciones de electricidad estática. Cuando el riesgo residual sigue siendo significativo, pueden incorporarse medidas de protección adicionales como paneles de venteo, sistemas de supresión de explosiones, aislamientos entre equipos o barreras destinadas a evitar la propagación de la onda de presión.
Europa frente a Estados Unidos
En Europa, la gestión de atmósferas explosivas se encuentra regulada fundamentalmente por la Directiva 2014/34/UE, que establece los requisitos aplicables a equipos y sistemas de protección destinados a atmósferas potencialmente explosivas, y por la Directiva 1999/92/CE, orientada a la protección de los trabajadores expuestos a este tipo de riesgos.
En Estados Unidos el enfoque es diferente. No existe un marco equivalente denominado ATEX. La referencia principal es el National Electrical Code (NEC), desarrollado dentro de la norma NFPA 70, que clasifica las ubicaciones peligrosas mediante sistemas de clases, divisiones y grupos de sustancias.
Aunque las metodologías presentan diferencias, el objetivo es esencialmente el mismo: identificar las áreas donde puede existir una atmósfera explosiva y garantizar que los equipos instalados no actúen como fuentes de ignición.
En otros países como Colombia o México, donde no existe normativa que obligue a la realización de estos estudios, se recomienda aplicar la directiva europea o la norma NFPA.
La perspectiva del ingeniero de riesgos y el interés asegurador
Desde la óptica aseguradora, los estudios ATEX tienen un valor extraordinario porque ayudan a controlar uno de los escenarios de pérdida más severos que puede sufrir una instalación industrial.
Una explosión importante puede destruir equipos críticos, afectar edificios completos y provocar interrupciones de negocio de varios meses. Por ello, durante las inspecciones de riesgos suele prestarse especial atención a la calidad del análisis ATEX, a la correcta implantación de las medidas de mitigación y al mantenimiento de las condiciones de diseño inicialmente consideradas.
La experiencia demuestra que disponer de un estudio ATEX no es suficiente. Lo realmente importante es que sus conclusiones se traduzcan en actuaciones concretas y verificables dentro de la planta.
Numerosos accidentes industriales ocurridos a lo largo de las últimas décadas han evidenciado que los riesgos asociados a gases y polvos combustibles suelen estar relacionados con deficiencias conocidas: acumulaciones de polvo, modificaciones no evaluadas, equipos inadecuados para áreas clasificadas o insuficiente control de fuentes de ignición. Por este motivo, los estudios ATEX deben considerarse documentos vivos. Siempre que exista una modificación de proceso, un cambio de equipos, una ampliación de instalaciones o la incorporación de nuevas sustancias inflamables, resulta necesario revisar la evaluación realizada. Además, aunque la normativa no establece con carácter general una periodicidad fija de actualización, se considera una buena práctica realizar una revisión integral aproximadamente cada cinco años para verificar que las hipótesis iniciales siguen siendo válidas.
Conclusión
Los estudios ATEX representan mucho más que una obligación normativa. Constituyen una herramienta de ingeniería que permite identificar escenarios de explosión, priorizar inversiones y reducir riesgos que podrían comprometer tanto la seguridad de las personas como la viabilidad económica de una instalación.
Desde la perspectiva de la ingeniería de riesgos, su mayor valor aparece cuando se integran desde el diseño de la planta, se mantienen actualizados y se utilizan como base para la toma de decisiones operativas. En un entorno industrial cada vez más complejo, los estudios ATEX siguen siendo una de las defensas más eficaces frente a uno de los riesgos de mayor severidad potencial.
Autor del artículo:
Borja de la Rica, ingeniero de Riesgos en Mapfre Global Risks.
