Aspectos fundamentais nas visitas a refinarias e petroquímicas

26/02/2026

São muitos os aspectos que um engenheiro de riscos precisa revisar em uma visita de inspeção de riscos. Elementos como a localização, o tipo de construção, as distâncias entre unidades, tanques, edifícios…, a manutenção das instalações, a segurança física, as medidas de proteção contra incêndio da planta… Tudo faz parte da avaliação que o engenheiro fará dessa planta para, posteriormente, incluí-los em seu modelo técnico e obter uma nota técnica da instalação.

Dentro de todos estes aspectos, dois são fundamentais: a segurança de processos ou PSM (Process Safety Management) e a Inspeção.

Nesse tipo de planta, é preciso considerar que a maioria dos fluidos que passam pelas tubulações são hidrocarbonetos, portanto, combustíveis, de modo que a premissa número um é que não saiam das tubulações, recipientes ou reatores onde se encontram.

Aqui entram esses dois aspectos: a Inspeção das instalações (tubulações, reservatórios, tanques, reatores, torres, colunas etc.), de modo que nos asseguremos de que não haja vazamentos de hidrocarbonetos para o exterior. Por outro lado, operar os processos com segurança e dentro dos parâmetros indicados no modelo de operação estabelecido no projeto da instalação, de modo que também não se produzam situações que deem lugar a runaways em reações, ou que submetam as instalações a condições de Temperatura e Pressão acima do projeto, o que levará, por fim, a vazamentos de hidrocarbonetos, explosões, sobrepressões etc.

Pois bem, vamos detalhar um pouco cada um dos dois pontos-chave mencionados com exemplos práticos da minha própria experiência.

 

SEGURANÇA DOS PROCESSOS (PSM)

Aspectos como o MOC (Gestão da mudança), gestão dos bypasses de segurança, permissões de trabalho + LOTO, estudos HAZOP/SIL, gestão de PIDs, procedimentos operacionais e de emergência, gestão e racionalização de alarmes, investigação de incidentes, auditorias de segurança, PSSR – Pre-Start Up Safety Review etc. são aspectos-chave da segurança de processos desse tipo de planta.

Aqui vão alguns exemplos que encontrei ao longo da minha vida profissional, de violação desses pontos em instalações:

• É comum, às vezes, observar, sobretudo no verão, mangueiras de água jogadas sobre trocadores de calor que não atingem (por incrustação) a capacidade de projeto e, por isso, são resfriados externamente com água. Pois bem, isso é uma mudança que deveria ser gerida pelo procedimento de MOC e muitas vezes não é. Situações em que essa água cai pelo exterior do trocador para zonas inferiores onde há bombas de GLP (Gás Liquefeito de Petróleo, LPG em inglês) ou outras tubulações com hidrocarbonetos são comuns e, portanto, essa água pode causar corrosão ao longo do tempo, provocando a saída do hidrocarboneto, algo que não queremos. É por isso que uma boa gestão da mudança fará com que esses elementos sejam revisados ou inspecionados com maior frequência para evitar vazamentos.
  Eis outro exemplo de gestão da mudança, que me ocorreu recentemente após uma visita a uma planta no exterior. Ao revisar um acidente nessa planta, descobriu-se que, após várias modificações, não haviam sido realizados os MOCs correspondentes a essa parte da instalação, que consistem em realizar um estudo de riscos quando se faz alguma alteração na instalação. Nesse caso, o acidente ocorreu por esse motivo. Na própria instalação reconheciam que, nos últimos sete ou oito anos, a gestão dos MOCs era deficiente ou não era realizada corretamente. Fazendo contas simples, a 100 MOCs anuais, são cerca de 700 ou 800 MOCs não realizados corretamente e, portanto, 700 ou 800 situações potencialmente perigosas capazes de produzir incidentes ou acidentes como o que havia ocorrido recentemente. Por isso sugerimos tanto ao corretor quanto ao cliente a revisão de todos esses cenários potencialmente perigosos.
• O que é PSSR? Em linhas gerais, é a revisão de todos os elementos de segurança da instalação imediatamente antes de uma partida, seja porque a planta parou para manutenção, por parada não programada etc. Pois bem, são muitas as ocasiões em que, sobretudo após paradas para Manutenção, não são revisados (pela pressa em produzir) todos os aspectos de segurança da instalação. Muitos acidentes estão relacionados a esse ponto; por isso é importante que o engenheiro pergunte sobre esse aspecto durante a visita e entenda como a planta gerencia esse tipo de situação.
• Gestão e racionalização de alarmes. Quando se visita uma instalação desse tipo e se entra na sala de controle, é comum ouvir continuamente bipes de alarmes por toda parte. Muitas vezes os operadores os silenciam devido ao som incômodo. Pois bem, nosso interesse como engenheiros do seguro é que os operadores tenham um nível razoável de alarmes (segundo o código EEMUA 191, seis alarmes por operador por hora), de modo que possam tratar com segurança todas as situações do dia a dia da planta. Se tiverem um número muito elevado de alarmes (às vezes falamos de centenas de alarmes por operador por hora), é muito provável que algum alarme importante passe despercebido, gerando uma situação potencialmente arriscada para a planta.
• Gestão de bypasses de segurança. Em inúmeras ocasiões encontro plantas em que elementos de segurança são bypassados e não há gestão adequada dessa situação. Um exemplo: chave de nível muito alto de um tanque bypassada para manutenção. Se não houver atenção, é muito provável que, diante de uma situação de estresse, o operador da sala de controle se esqueça de que esse elemento está bypassado e, por conseguinte, ocorra o transbordamento de um tanque com hidrocarbonetos.
• Permissões de trabalho + LOTO. São inúmeros os acidentes decorrentes da má gestão desse aspecto. Por exemplo, pensem em uma bomba com GLP em seu interior que precisa ser retirada para manutenção. Essa bomba requer isolamento adequado para que possa ser aberta com segurança, de modo que não haja vazamento de LPG para o exterior. Infelizmente, são numerosos os casos em que esse isolamento cego não é realizado corretamente ou com todas as garantias. Vazamentos e explosões posteriores são comuns em locais onde não há procedimentos de cegamento bem implementados.
• Gestão de planos de instalação (PIDs – Piping and Instrumentation Diagrams) Em inúmeras ocasiões encontramos, na sala de controle, cópias de plantas desatualizadas. E por que é importante mantê-las atualizadas, mesmo com todo o trabalho que isso dá? Imaginem uma situação de emergência em que o operador de campo precise recorrer aos PIDs para verificar a situação de uma linha em sua planta. Se o PID não estiver atualizado em sua última versão, pode ser que ele não bloqueie todas as linhas necessárias para executar sua ação, deixando alguma sem bloqueio e, assim, gerando uma possível fuga de hidrocarboneto. Esse aspecto também é fundamental na gestão de LOTOs ou isolamentos. Se os PIDs não estiverem corretamente atualizados, é possível que algumas linhas fiquem sem isolamento, provocando vazamento ao final. Muitas vezes as plantas justificam dizendo que os operadores são muito experientes e conhecem perfeitamente a planta, mas justamente isso é o que queremos evitar; por isso, devem existir procedimentos para tudo, e não confiar apenas na memória do operador.

Passemos agora a ver com mais detalhe o segundo aspecto mencionado no início: a inspeção.

 

INSPEÇÃO

Consiste em revisar tubulações, equipamentos, torres, reatores, tanques etc., periodicamente, para garantir que não haja vazamentos para o exterior. Simplesmente, isso.

Antes de visitar a instalação, o engenheiro de riscos deve, ao menos, ter em mente uma noção dos mecanismos de degradação (High Temperature Hydrogen Attack – HTHA -, corrosão por cloretos orgânicos, corrosão por H₂S etc.) possíveis nas diferentes unidades de processo. De modo que possa verificar se foram levadas em conta ao planejar as inspeções a serem realizadas. Esse ponto, às vezes, é complexo e se adquire com experiência e formação.

Analisemos situações de risco que encontramos durante inspeções nos últimos anos.

• Um aspecto que não é irrelevante é a quem o Departamento de Inspeção está subordinado dentro da planta. É comum que esteja subordinado ao chefe de manutenção, sem independência própria. E por que isso é importante? Porque muitas vezes a produção prevalece sobre a segurança. É muito importante sugerir que o Departamento de Inspeção responda diretamente à Direção da fábrica, para que, com todos os dados disponíveis, seja esta quem decida pela parada ou não da planta para inspeção, e não níveis inferiores na cadeia que, por restrições orçamentárias, postergam revisões que deveriam ser realizadas naquele momento.
• Muitas vezes encontramos departamentos de inspeção sem formação suficiente (API) e que transferem todo o peso para contratistas (SGS ou similares). Isso também não é adequado, pois, ao final, o proprietário da instalação deve saber interpretar os resultados das inspeções e tomar decisões com base neles.
• Também é comum que o Departamento realize corretamente as inspeções, mas não faça análise dos dados obtidos. Por exemplo, durante uma visita, apresentam dados de 25% ou 30% de falhas nos pre-pop tests das PSVs, permanecendo tranquilos e comentando que trocam todas as PSVs que falham. Taxas desse nível são alarmantes. O normal seria algo entre 6% e 8%, no máximo, para esse tipo de instalação. O que devem fazer, então? Realizar estudos de causa raiz para identificar por que há tantas falhas nas PSVs, corrigindo o problema na origem.
• Outro aspecto interessante para comentar é o cálculo da vida remanescente das tubulações. Muitas vezes os baselines adotados são teóricos, e não baseados em dados reais de espessura no arranque da planta, o que leva a conclusões errôneas sobre a frequência de inspeção de determinada linha. É importante, antes da partida, coletar dados reais de espessura para ter uma fotografia fiel da condição inicial.
• Outras vezes verificamos que, embora existam muitos procedimentos de inspeção, alguns são esquecidos. Aspectos como PMI, CUI, CUF, inspeção de dead legs… todos são muito importantes e sua ausência já causou numerosos acidentes ao longo da história. Por isso, contar com um Departamento com pessoal experiente e bem treinado é essencial.
• Outro aspecto relevante são as chamadas Overdues ou inspeções vencidas. Os engenheiros de riscos solicitam que as plantas adotem um procedimento de gestão dessas situações, evitando esquecimentos ou adiamentos excessivos. O que aumenta o risco de acidente.

Em conclusão, espero ter conseguido lançar alguma luz sobre quais aspectos são essenciais quando se realiza uma inspeção em uma instalação pesada de processo, como uma refinaria ou petroquímica.

 

David López Martínez de Salinas
Engenheiro de riscos sênior da Mapfre Global Risks